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Machine automatique de découpe de noix de cajou

Lignes de découpe complètes : Coupeuses multiples · Tamis vibrant · Centrifugeuse · Souffleur · Échantillonnage et ramassage automatiques

Une machine automatique de découpe de noix de cajou intègre plusieurs têtes de découpe, un tamis vibrant, une centrifugeuse, un souffleur d'air et un séparateur à rouleaux au sein d'une ligne entièrement automatisée. Elle découpe les noix de cajou brutes, sépare les amandes de leurs coques, achemine les noix non découpées et non décortiquées vers le centre de recyclage et transporte les amandes propres vers l'étape suivante avec un minimum de main-d'œuvre. OUTTURN conçoit et fabrique des lignes de découpe automatiques complètes dans son usine de Binh Phuoc, au Vietnam.

Qu'est-ce qu'une machine automatique à découper les noix de cajou ?

Une machine à décortiquer les noix de cajou a une seule fonction : ouvrir la coque des noix de cajou brutes. Un seul opérateur l'alimente, la machine ouvre les coques et le résultat – un mélange de coques ouvertes, d'amandes, de noix entières et de fragments de coque – tombe dans un bac pour un tri manuel. C'est ainsi que fonctionnent la plupart des petites exploitations.

Une machine automatique de découpe de noix de cajou est fondamentalement différente. Il s'agit d'une ligne de traitement intégrée complète où la découpeuse n'est que la première étape. Tout ce qui sort de la découpeuse — amandes, coques, noix entières, demi-noix, fragments de coque — est traité automatiquement par les équipements en aval : tamis vibrant, centrifugeuse, souffleur d'air, séparateur à rouleaux et élévateur à godets. Aucun tri manuel n'est nécessaire entre la découpe et le séchoir à plateaux. L'ensemble du processus, de l'entrée des noix brutes à la sortie des amandes nettoyées, est piloté par un seul panneau de commande et réalisé par deux opérateurs par équipe, que la ligne traite 300 kg/h ou 1 500 kg/h.

Comparaison entre le Vietnam et l'Inde :  Au Vietnam, les machines de découpe autonomes sont pratiquement inexistantes dans la transformation industrielle ; chaque machine fonctionne au sein d’une ligne automatisée intégrée. En Inde, l’industrie s’est longtemps appuyée sur le prélèvement et le tri manuels entre les différentes étapes, mais elle se convertit désormais rapidement aux lignes automatisées intégrées, dont beaucoup proviennent directement de fabricants vietnamiens, notamment OUTTURN.

Pourquoi la terminologie diffère : Découper vs Écaler vs Évider

L'industrie de la noix de cajou utilise une terminologie qui se chevauche, notamment entre les traditions de transformation indiennes et vietnamiennes. Comprendre ces termes est essentiel pour acheter le bon équipement et définir la ligne de production adéquate.

Terme	Ce que cela signifie	Où utilisé
Coupe	L'action de fendre la coquille avec une lame pour exposer le noyau — l'action mécanique principale	Vietnam, Afrique, commerce international
Décoquillage / Décontamination	Séparation de l'amande de la coque après la découpe — résultat d'extraction complet	Inde, international
Écuelle	Dans l'industrie indienne, on utilise le terme « extraction » pour désigner ce procédé : extraire (retirer) l'amande de la coque ouverte. La machine à extraire l'amande automatise une opération qui était auparavant réalisée manuellement à l'aide d'une petite lame incurvée.	L'Inde principalement — désormais la norme à travers l'Afrique
Noix non ramassées	Nuts where the shell was cut but the kernel did not separate cleanly and remains partially or fully embedded in the shell halves	Universel — toutes les lignes de traitement produisent une certaine quantité
Noix non coupées	Les noix qui sont passées dans le coupe-noix sans que la lame ne les touche sont dues à un écartement trop important entre la lame et la noix, ou à une noix trop petite pour le calibrage. La coque est intacte et l'amande est intacte.	Universel — la quantité dépend de la qualité de l'étalonnage

Principe de conception OUTTURN :  Chaque ligne automatique OUTTURN traite les quatre flux de sortie (amandes entières, coques, noix non décortiquées et noix non coupées) sans intervention manuelle. Aucun produit ne nécessite de tri manuel avant d'atteindre le séchoir à plateaux ou le circuit de recirculation.

Composants d'une ligne de découpe automatique de noix de cajou

Une ligne de découpe automatique OUTTURN complète se compose des éléments suivants, chacun assurant une fonction spécifique dans le flux de matières. La configuration (nombre de lames, nombre de plateaux de criblage) est adaptée au débit cible.

1. Réservoir d'alimentation et convoyeur d'alimentation RCN

Le réservoir d'alimentation est une trémie contenant des noix de cajou crues, cuites à la vapeur et reposées, prêtes à être coupées. Ce réservoir alimente en continu le convoyeur qui les distribue aux têtes de coupe. Le débit d'alimentation est contrôlé pour correspondre à la capacité de coupe combinée des machines de la ligne, évitant ainsi le manque d'alimentation (les machines fonctionnent à vide) et le surdosage (accumulation de noix au niveau de la lame).

• Capacité : volume de stockage généralement de 100 à 300 kg selon la taille de la ligne
• Système d'alimentation : par gravité avec porte réglable ou par convoyeur motorisé
• Matériau : entièrement en acier inoxydable de qualité alimentaire
• Commande : intégrée au panneau de commande principal – débit réglable sans arrêt de la ligne

Prérequis pour la cuisson à la vapeur :  Les noix doivent être cuites à la vapeur pendant 10 à 15 minutes et reposer pendant 15 à 18 heures avant d'être introduites dans la cuve d'alimentation. La cuisson à la vapeur ramollit la coque ; le repos la rend cassante. Ces deux conditions doivent être respectées avant la découpe. Une ligne de production ne peut compenser des noix insuffisamment cuites à la vapeur ou ayant subi un repos insuffisant ; un prétraitement correct est la base d'un rendement élevé.

2. Têtes de coupe — Plusieurs machines sur une même ligne

Les têtes de coupe constituent le cœur de la ligne. Dans une ligne automatisée, plusieurs machines de coupe OUTTURN fonctionnent en parallèle, alimentées par le même système d'entrée et déversant leurs produits dans le même tamis en aval. Ceci diffère fondamentalement du fonctionnement de machines autonomes placées séparément : dans une configuration en ligne, les machines de coupe sont synchronisées, équilibrées et intégrées.

Configuration de plusieurs machines de coupe sur une seule ligne

La configuration standard des lignes de production automatiques au Vietnam utilise 4 machines de découpe par ligne. Ce nombre n'est pas arbitraire : il reflète l'équilibre entre le débit de découpe, la capacité de tamisage et la facilité de gestion depuis un panneau de commande unique. Les configurations les plus courantes sont :

Configuration de ligne	Coupeurs par ligne	Têtes par coupeur	Type de tamis	Débit (entrée RCN)
Entrée / Petite	1	8 ou 10 têtes	tamis simple	250–350 kg/h
Standard	2–3	8 ou 10 têtes	tamis simple	500 à 1 000 kg/h
Moyen	4	8 ou 10 têtes	tamis double	1 000 à 1 200 kg/h
Grand	4	10 ou 12 têtes	tamis triple	1 200 à 1 500 kg/h
Volume élevé	Plusieurs lignes	10 à 12 têtes	Triple tamis par ligne	2 000 à 4 000+ kg/h

Chaque machine de découpe de la ligne traite une catégorie de taille d'écrous. Comme les écrous RCN sont triés par taille avant la découpe, les écrous de catégorie A sont acheminés vers les machines calibrées pour cette catégorie, ceux de catégorie B vers les machines correspondantes, et ainsi de suite. La ligne automatisée respecte le même principe de tri par catégorie que les machines autonomes ; elle automatise simplement le tri en aval des écrous produits.

Pourquoi la configuration à 4 lames est-elle la configuration standard ?

Pour des raisons pratiques, l'utilisation de quatre machines de découpe par ligne de tamisage est devenue la norme dans l'industrie vietnamienne. Une seule machine OUTTURN à 10 têtes découpe environ 250 à 300 kg/h. Quatre machines combinées produisent 1 000 à 1 200 kg/h, ce qui correspond au débit nominal d'un tamis vibrant à double étage – la configuration de tamisage la plus efficace pour la séparation des grains. Un nombre insuffisant de machines de découpe sous-utilise le tamis ; un nombre excessif le surcharge et compromet la qualité de la séparation.

Conception de la ligne OUTTURN :  Contactez OUTTURN en indiquant votre volume quotidien de RCN et vos horaires de travail. Nous calculons le nombre de machines par ligne, la configuration de tamisage appropriée et la répartition optimale des calibres entre les machines en fonction de votre mélange d'origines. Directement de l'usine de Binh Phuoc, Vietnam.

3. Tamis vibrant — Séparation automatique des grains et des coques

Le tamis vibrant est l'élément clé de la séparation sur la ligne automatisée. Tous les produits issus des machines de découpe — amandes, demi-coques, fragments de coque, noix non coupées, noix non décortiquées et débris contaminés par le CNSL — tombent sur le tamis vibrant où s'effectue la première étape de séparation.

Comment fonctionne le tamis vibrant

Le tamis est constitué d'un plateau perforé, plat ou légèrement incliné, qui oscille à haute fréquence. Le diamètre des mailles est dimensionné de façon à laisser passer les amandes de noix de cajou et les petits fragments de coque, tandis que les demi-coques, les noix non décortiquées et les noix entières passent par-dessus et sont acheminées vers le séparateur à rouleaux. Les vibrations assurent un mouvement continu des matières, sans ratissage ni retournement manuel.

• Matériau du pont : acier inoxydable perforé ou treillis métallique tendu – de qualité alimentaire sur toute sa surface
• Ouverture de la maille : dimensionnée en fonction de l’origine et de la qualité spécifiques des noix transformées
• Fréquence de vibration : réglable pour contrôler le temps de séjour et l’efficacité de la séparation
• Sortie sous le pont : grains + petits fragments de coquille — centrifuger et souffler
• Sortie sur le pont : demi-coquilles, noix non évidées, noix non coupées — passer au séparateur à rouleaux

Tamis à un, deux et trois étages : quelle est la différence ?

Le nombre de plateaux de tamisage détermine directement l'efficacité de la séparation et la propreté du flux de grains. Chaque plateau supplémentaire prend en charge une étape de séparation qui, autrement, nécessiterait une intervention manuelle.

Type de tamis	Ce que cela sépare	Idéal pour	Prise en charge des fraises
pont unique	Première étape de séparation du noyau et de la coque. Simple. Quelques gros morceaux de coque peuvent passer avec les noyaux.	Lignes de production d'entrée de gamme, petites usines, configuration économique	1 à 3 coupe-légumes
Double pont	Premier étage : les grosses coquilles sont jetées, les amandes et les fines impuretés passent. Deuxième étage : tri granulométrique plus poussé des amandes, élimination des fines poussières de coquilles.	Lignes commerciales standard, la plupart des transformateurs africains et asiatiques	3 à 4 coupeurs
Triple pont	Séparation en trois étapes : coquilles grossières, débris moyens, poussières fines — chaque étape est traitée séparément. Résultat : un noyau d’une propreté inégalée.	Installations d'exportation à haut volume, lorsque la qualité des matières premières des séchoirs à plateaux est cruciale	4+ coupe-fils

Le principe général du secteur : plus il y a de tamis, moins il y a de nettoyage manuel des amandes après tamisage. Un tamis à trois étages équipé de quatre lames permet d’obtenir un rendement d’amandes nécessitant un tri minimal avant séchage, ce qui réduit considérablement la main-d’œuvre en aval.

Risque de contamination par le CNSL :  La coque d'une noix de cajou crue contient du CNSL (liquide de coque de noix de cajou), un puissant irritant provoquant de graves brûlures cutanées. Lorsque la coque est ouverte, le CNSL est libéré. ​​Si des fragments de coque restent mélangés aux amandes après le tamisage, le CNSL peut contaminer la surface de l'amande et compromettre la sécurité alimentaire. Le tamis vibrant doit séparer la coque de l'amande rapidement et complètement. C'est pourquoi la construction en acier inoxydable résistant au CNSL et l'extraction rapide de la coque sont des exigences de conception essentielles.

4. Centrifugation — Élimination du CNSL et séparation des fines coquilles

Après le tamisage vibrant, le flux de grains contient encore des résidus d'huile CNSL provenant des surfaces de découpe des coquilles et de fins fragments de coquille trop petits pour être retenus par le tamis. La centrifugeuse résout ces deux problèmes simultanément.

Comment fonctionne la centrifugeuse à noix de cajou

La centrifugeuse à noix de cajou est un tambour horizontal muni d'un panier perforé qui tourne à 1 200–1 500 tr/min. Le flux de noix pénètre dans le tambour et est mis en rotation à grande vitesse. L'huile de CNSL et les fines particules de coque humide sont projetées vers l'extérieur à travers les perforations par la force centrifuge, laissant derrière elles des noix plus sèches et plus propres. Le liquide récupéré est appelé CNSL — un sous-produit commercialement précieux utilisé dans la fabrication de polymères et de résines.

• Vitesse de rotation : 1 200 à 1 500 tr/min — standard pour le traitement des amandes de cajou
• Récupération des CNSL : la centrifugeuse est le principal point d’extraction des CNSL dans une ligne automatisée.
• Avantage pour les grains : les grains sortent de la centrifugeuse avec une teneur réduite en CNSL en surface, une humidité plus faible à la surface de la coque et moins de fragments fins de coque mélangés.
• Débit : une centrifugeuse traite généralement la production de 2 à 4 machines de découpe.
• Matériau : acier inoxydable intégral — le CNSL est très corrosif pour l’acier doux

Valeur commerciale du CNSL :  Le liquide de coque de noix de cajou récupéré après centrifugation n'est pas un déchet : il est vendu à des entreprises chimiques qui l'utilisent pour produire du cardanol, des résines phénoliques, des garnitures de freins et des revêtements anticorrosion. Une usine traitant 1 000 kg/h de RCN peut récupérer 40 à 60 litres de liquide de coque de noix de cajou par heure rien qu'à partir de la centrifugation. Ce flux de revenus contribue à compenser partiellement les coûts de transformation.

5. Souffleur d'air (aspirateur pneumatique) — Décharge de l'obus

Après la centrifugation, le matériau contient encore un mélange de grains et de fragments de coque de taille similaire mais de poids différent. Le souffleur exploite cette différence de poids pour les séparer grâce à un flux d'air – le même principe que le vannage des céréales, appliqué avec une précision industrielle.

Comment fonctionne la séparation du ventilateur

The kernel-shell mixture is dropped or conveyed through a controlled airstream. Shell pieces — which are hollow, lightweight, and have a Grand surface area relative to their weight — are lifted by the air and carried into a shell collection duct. Dense, compact kernels are too heavy to be lifted and fall through to the kernel collection tray. The air velocity is calibrated to the specific weight difference between the kernels and shells being processed — too fast lifts kernels too; too slow leaves shells in the kernel stream.

• Shell removal efficiency: 95–98% of empty shell pieces removed in a single pass
• Air velocity: adjustable; must be recalibrated when changing nut origin or grade
• Shell output: collected pneumatically and conveyed to shell storage — used as boiler fuel
• Kernel output: falls to final collection tray or conveyor to tray dryer infeed
• Dust: fine CNSL-contaminated dust is captured in a secondary dust collector, not released into the factory air

Half-Cashew Fan — Separate Blower for Split Kernels

Advanced automatic lines include a secondary blower specifically tuned for half-kernel and split kernel separation. Because split kernels have a different aerodynamic profile to whole kernels, a separate fan with different air velocity Paramètres can separate them from the whole kernel stream without manual inspection. This allows the line to produce two kernel streams — whole kernels and splits — simultaneously, each going to separate trays for drying and grading.

6. Roller Separator — Uncut and Unscooped Nut Handling

The roller separator is the most operationally important component that most non-Vietnam processors are unfamiliar with. It handles the two problem outputs that every cutting line produces regardless of calibration quality: uncut nuts and Noix non ramassées.

Understanding Uncut Nuts vs Noix non ramassées

Type de sortie	What It Is	Cause première
Noix non coupées	The shell is completely intact. The blade made no Contact. The kernel is fully enclosed — untouched by the cutting process.	Blade gap too wide for nut size; nut misaligned in Coupe cup; D-grade nut too small for current calibration
Noix non ramassées (half-cut)	The shell has been cut but the two halves are not fully separated. The kernel is partially or fully exposed but remains attached to one or both shell halves.’, 3680)	Insufficient shell opening force; shell too thick; steaming time too short; small variation in nut size within grade
Un-scooped kernels	The shell halves have separated but the kernel is still physically stuck to the inner shell surface by the testa (inner skin). The kernel needs to be physically extracted.	Kernel is concave and wraps around shell interior contours; under-steaming causes adhesion; a normal occurrence even in well-calibrated lines

How the Roller Separator Works

The output that rides over the vibration sieve top deck — which contains shell halves, Noix non ramassées, and uncut nuts — is fed onto the roller separator. The separator consists of a series of parallel cylindrical rollers with a specific gap between them. Shell halves — which are curved, thin, and hollow — fall between the rollers or are oriented by the roll pattern to fall through. Uncut nuts and Noix non ramassées — which are round and solid — roll along the top of the rollers and are discharged at the far end.

• Shell halves: fall between rollers, discharged to shell collection conveyor
• Noix non coupées: roll over rollers, discharged to bucket elevator for return to cutter infeed
• Noix non ramassées: separated from shells, discharged to mechanical scooper or manual scooping table

Recirculation of Noix non coupées

Noix non coupées discharged from the roller separator are not discarded — they are returned to the cutting machine via a bucket elevator for a second cutting pass. This recirculation loop is fully automatic in a properly configured OUTTURN line. The bucket elevator lifts the Noix non coupées back to the infeed tank level, where they join the main cutting feed. A well-calibrated line achieves a recirculation rate of 5–8% — meaning 5–8% of nuts require a second pass. A poorly calibrated line can reach 15–20% recirculation, indicating a blade gap or size sorting problem that needs correction.

Key metric: Monitor your recirculation rate. If the bucket elevator is visibly full and working hard, your uncut rate is high. The cause is almost always a blade gap calibrated for the wrong grade, or size-sorted nuts that were not separated finely enough before the Coupe stage.

7. The Écuelle Machine — Automatic Kernel Extraction

Écuelle is the Indian industry’s term for the process of physically extracting (Écuelle out) the cashew kernel from the opened shell halves. In manual processing, a worker uses a small curved metal blade to pry the kernel free from the shell. In an automatic line, the Écuelle machine replaces this entirely.

What the Écuelle Machine Does

The Noix non ramassées discharged from the roller separator — those where the shell cut but the kernel did not separate — are fed into the scooping machine. The machine applies a combination of mechanical pressure, oscillation, and impact to free the kernel from its shell adhesion without breaking it. The scooped kernel and the now-empty shell halves are then separated by a secondary sieve and blower within the scooping machine assembly.

• Input: Noix non ramassées — shell cut, kernel still adhering
• Mechanism: oscillation, vibration, and controlled mechanical impact to release kernel adhesion
• Output stream 1: freed kernels — passed to secondary sieve and blower for shell removal
• Output stream 2: empty shell halves — conveyed to shell collection
• Output stream 3: any remaining unscooped kernels — returned to manual Écuelle table

Primary and Secondary Écuelle Stages

In high-throughput automatic lines, Écuelle is divided into two stages to maximise kernel recovery without breakage:

1. Primary separator — first-pass separation of kernels from the bulk of the shell output. Handles the majority of the unscooped stream.
2. Primary shell blower — air separation to remove empty shell halves from the kernel output of the primary separator.
3. Bucket elevator — lifts remaining unscooped material to the secondary Écuelle stage.
4. Secondary Écuelle machine — applies additional mechanical force to release kernels that the primary stage did not free.
5. Secondary separator and blower — final shell removal from the secondary scooped kernel stream.
6. Roller-based uncut/unscooped separator — final classification of any remaining Noix non coupées, routing them back to the main recirculation loop.

After the full Écuelle sequence, any kernels that are still embedded despite two mechanical passes are sent to the manual Écuelle table — a small workstation at the end of the line where workers handle only the residual cases that automation could not address. In a well-configured OUTTURN line, this table handles less than 3% of the total kernel volume.

8. Bucket Elevator — The Line’s Vertical Transport System

The bucket elevator is the conveying backbone of the automatic line. It transfers material between stages that are at different heights — specifically, returning uncut nuts from the roller separator (at floor level) back up to the infeed tank (at elevated level), and transferring Noix non ramassées between the primary and secondary scooping stages.

• Construction: stainless steel buckets on a continuous belt or chain
• Capacity: sized to handle the full recirculation volume of the line
• CNSL resistance: all Contact surfaces food-grade SS 304 — essential given CNSL Contact
• Speed: variable to match recirculation rate; controlled from the main panel
• Number of units: a Standard 4-cutter line typically uses 2 bucket elevators

9. Central Control Panel — Single-Point Line Management

All operations of the automatic Coupe line — cutter speed, sieve vibration frequency, centrifuge RPM, blower air velocity, bucket elevator speed, and infeed rate — are controlled from a single control panel. This is what makes the line truly automatic from an operational standpoint.

• Panel type: PLC (Programmable Logic Controller) with display panel
• Operators required: 2 workers per shift for a 4-cutter, triple-sieve line
• Emergency stop: single button stops all line components simultaneously
• Motor protection: overload protection on all drive motors
• Monitoring: visual indicators for each component’s operational status

Labour reduction benchmark: A manual cutting and Écuelle operation handling 1,000 kg/hr of RCN input requires 40–60 workers across cutting, sorting, and Écuelle stations. The equivalent OUTTURN automatic line requires 2 operators. The capital investment in the automatic line typically achieves payback within 12–18 months in a West African factory context.

Complete Material Flow — From Raw Nut to Clean Kernel

Understanding the complete material flow is essential for factory layout planning, capacity sizing, and troubleshooting. The following sequence traces every output stream from RCN infeed to tray dryer input:

STEP 1 RCN Infeed — Steamed and rested raw cashew nuts (sorted by grade) loaded into the infeed tank. Feed rate set to match cutter capacity.

STEP 2 Coupe — Nuts distributed across 4 cutting machines (or configured number). Each machine splits the shell along its natural seam. Output: open-shell nuts, Noix non coupées, shell fragments, liberated kernels.

STEP 3 Vibration Sieve — First Separation — All cutter output onto the vibration sieve. Through deck: kernels + fine debris. Over deck: shell halves + Noix non ramassées + uncut nuts.

STEP 4 Centrifuge — Kernel stream (from under the sieve) spun at 1,200+ RPM. CNSL oil and fine shell particles expelled. Output: cleaner, drier kernels. CNSL collected as by-product.

STEP 5 Air Blower — Shell Winnowing — Centrifuged kernel stream passed through calibrated airstream. Lightweight empty shell pieces lifted and removed. Heavy kernels fall through. Shell fragments pneumatically conveyed to shell storage.

STEP 6 Roller Separator — Uncut / Unscooped Classification — Over-sieve material (shells + unscooped + uncut) passes over roller array. Shell halves fall between rollers. Solid nuts (uncut + unscooped) roll over top and discharge separately.

STEP 7 Recirculation Loop — Noix non coupées — Noix non coupées lifted by bucket elevator back to infeed tank for second cutting pass. Monitored continuously — high recirculation rate signals calibration issue.

STEP 8 Primary Écuelle — Noix non ramassées (shell cut, kernel adhering) fed to scooping machine. Oscillation and mechanical action frees kernel from shell adhesion. Most kernels liberated here.

STEP 9 Secondary Sieve + Blower — Post-Écuelle Separation — Scooped kernel stream separated from empty shells by sieve and secondary blower. Shells to shell storage. Kernels join main kernel stream.

STEP 10 Secondary Écuelle Stage — Remaining unscooped material (bucket elevator from primary stage) processed through secondary scooper and separator for maximum kernel recovery.

STEP 11 Manual Écuelle Table — Any kernels still embedded after two mechanical Écuelle passes sent to manual table. Target: less than 3% of total kernel volume. Workers at this table are the only manual intervention in the process.

STEP 12 Clean Kernel Output — Tray Dryer Infeed — Combined kernel streams from blower, centrifuge, and Écuelle stages collected at the tray dryer infeed. Kernels enter the dryer as a clean, shell-free stream ready for testa drying.

Résultat Cutting Machines — Configured for Automatic Lines

Every Résultat cutting machine is designed to operate both as a standalone unit and as a component in an automatic cutting line. The same machine that a small processor uses as a single standalone cutter is the same machine that a large factory integrates into a 4-cutter automatic line. There is no separate ‘automatic line machine’ — the integration hardware (infeed conveyor connection, discharge chute to sieve) is configured at installation.

Model	Heads	Throughput/hr	Power	SKU	Best Line Role
2-Head	2	60–100 kg	0.75 kW	CCM.2.Résultat.26	D-grade dedicated stream in Grand lines; entry-level standalone
4-Head	4	120–200 kg	0.75 kW	CCM.4.Résultat.26	A-grade or A+ stream; standalone single-cutter line
6-Head	6	150–250 kg	0.75 kW	CCM.6.Résultat.26	B-grade stream; 2-cutter lines
8-Head	8	200–280 kg	0.75 kW	CCM.8.Résultat.26	Standard 4-cutter line component; most common
10-Head	10	250–300 kg	0.75 kW	CCM.10.Résultat.26	4-cutter line at 1 000 à 1 200 kg/h total; high-volume lines
12-Head	12	300–350 kg	0.75 kW	CCM.12.Résultat.26	Maximum throughput per machine; Grand 4-cutter lines up to 1,400 kg/hr

All models: horizontal rotary cutting mechanism, 3-phase motor, CNSL-resistant stainless steel construction, adjustable blade gap, Standard blade change under 5 minutes, price range USD $2,000–$5,000 FOB Vietnam.

Power advantage: Every Résultat cutting machine uses exactly 0.75 kW (1 HP) regardless of head count — from 2-head to 12-head. A 4-machine automatic line uses just 3 kW total for all cutters. The vibration sieve, centrifuge, blower, and bucket elevators add approximately 4–6 kW. Total automatic line power consumption: 7–9 kW for a 1,000 kg/hr line. This makes Résultat lines highly compatible with solar power and generator supply in remote African processing locations.

Choosing the Right Automatic Line Configuration

The right configuration depends on four factors: daily RCN volume, shift hours, origin (which determines D-grade fraction and size profile), and budget. The following guide covers the most common scenarios:

For 500–800 kg/hr Target Throughput

• Configuration: 2–3 OUTTURN 8-head or 10-head machines + single or tamis double + 1 centrifuge + 1 blower
• Workers: 2 per shift
• Suitable for: Moyen factories, 1–2 shift operations, mixed West African origins
• Daily output (2 shifts): approximately 4–6 tonnes RCN processed

For 1 000 à 1 200 kg/h Target Throughput — The Standard Line

• Configuration: 4 x OUTTURN 8-head or 10-head machines + tamis double + 2 centrifuges + 2 blowers + 2 bucket elevators + roller separator + scooping machine
• Workers: 2 per shift
• Suitable for: commercial-scale processing, 2-shift operations, any African or Asian origin
• Daily output (2 shifts): 8–10 tonnes RCN processed
• This is the reference configuration for most Résultat complete line orders

For 1 200 à 1 500 kg/h Target Throughput

• Configuration: 4 x OUTTURN 12-head machines + tamis triple + 2–3 centrifuges + blowers + full recirculation loop
• Workers: 2–3 per shift
• Suitable for: large commercial processors, 3-shift operations, Volume élevé export factories
• Daily output (3 shifts): 15– 18 tonnes RCN processed

Multi-Line Scaling

Factories processing above 2,000 kg/hr typically operate multiple parallel lines rather than a single large line. Two 1,000 kg/hr lines are preferable to one 2,000 kg/hr line because they offer redundancy — if one line is down for maintenance, the factory continues at 50% rather than 0% output. Résultat supplies complete multi-line factories with a single factory-direct contract from Binh Phuoc.

Whole Kernel Recovery in Automatic Lines vs Standalone Cutters

A common question from processors upgrading from standalone to automatic: does the automatic line improve WKR, or does it just reduce labour? The answer is both — but they work through different mechanisms.

WKR Factor	Standalone Cutter	Automatic Line (Résultat)
Kernel handling after Coupe	Manual Écuelle — frequent kernel contact, variable technique, breakage from rough handling	Automated — centrifuge and blower handle kernels with no manual Contact until tray dryer
Shell contamination of kernels	Manual sorting misses fine shell fragments; CNSL contamination from shell Contact	Centrifuge + blower removes shell and CNSL residue systematically
Uncut nut handling	Manual re-feed — delayed, inconsistent, often skipped when production pressure is high	Automatic recirculation — every uncut nut returns to the cutter immediately and consistently
Unscooped nut recovery	Depends entirely on worker skill and attention — highly variable	Mechanical Écuelle with two stages recovers the vast majority automatically
Typical WKR achieved	62–70% depending on worker skill and origin	72–77% on same origin — automatic handling eliminates most breakage sources

The 5–10% WKR improvement from automatic to manual is primarily driven by three factors: elimination of rough manual kernel handling, systematic recirculation of every uncut nut (not just those workers remember to re-feed), and complete CNSL removal by the centrifuge. The financial impact is significant.

Financial illustration: A factory processing 5,000 kg/hr RCN at 22% kernel recovery achieving 72% WKR vs 65% WKR: the automatic line produces an extra 0.07 × 0.22 × 5,000 = 77 kg of whole kernel per hour. At $3.50/kg kernel and 16 operating hours/day, that is $4,312 additional revenue per day — or over USD $1 million per year from the WKR improvement alone, before counting the labour saving.

Frequently Asked Questions – Machine automatique de découpe de noix de cajou

Get a Complete Line Specification — Factory Direct from Vietnam

Résultat designs and manufactures complete automatic cashew cutting lines from our factory in Binh Phuoc, Vietnam — the heart of the world’s cashew processing industry. Every line is built to your daily volume, origin mix, and shift configuration. We supply:

• Complete automatic lines — all components, single factory-direct contract
• Individual Résultat cutting machines — 2-head through 12-head, USD $2,000–$5,000 FOB Vietnam
• Spare parts — all blade configurations, bearings, belts, available from stock
• Technical Soutien — line design consultation, installation guidance, calibration advice