Máquina automática de corte de castanha de caju
Linhas de corte completas: Múltiplas máquinas de corte · Peneira vibratória · Centrífuga · Soprador · Coleta e descascamento automáticos
Uma máquina automática de corte de castanha de caju integra múltiplas cabeças de corte com uma peneira vibratória, centrífuga, soprador de ar e separador de rolos em uma única linha totalmente automatizada — cortando castanhas de caju cruas, separando os grãos das cascas, encaminhando as castanhas inteiras e não removidas de volta para reprocessamento e enviando os grãos limpos para a próxima etapa com o mínimo de mão de obra. A OUTTURN projeta e fabrica linhas de corte automáticas completas em sua fábrica em Binh Phuoc, Vietnã.
O que é uma máquina automática de cortar castanha de caju?
Uma máquina de cortar castanha de caju independente tem uma única função: cortar a casca da castanha de caju crua. Um único operador alimenta a máquina com as castanhas, a máquina abre as cascas e o resultado — um fluxo misto de cascas abertas, amêndoas, castanhas inteiras e fragmentos de casca — cai em um recipiente para triagem manual. É assim que a maioria das pequenas operações funciona.
Uma máquina automática de corte de castanha de caju é algo fundamentalmente diferente. Trata-se de uma linha de processamento integrada completa, na qual a cortadora é apenas a primeira etapa. Tudo o que sai da cortadora — amêndoas, cascas, castanhas inteiras, castanhas cortadas ao meio, fragmentos de casca — é processado automaticamente pelos equipamentos subsequentes: peneira vibratória, centrífuga, soprador de ar, separador de rolos e elevador de canecas. Não há triagem manual entre o corte e a secagem em bandejas. Toda a sequência, desde a entrada da castanha crua até a saída da amêndoa limpa, é controlada por um único painel de controle, operado por dois funcionários por turno, independentemente de a linha processar 300 kg/h ou 1.500 kg/h.
Padrão Vietnã vs Índia: No Vietnã, cortadores independentes são praticamente inexistentes no processamento comercial — cada cortador opera como parte de uma linha automática integrada. Na Índia, a indústria historicamente dependia da coleta e triagem manual entre as etapas, mas agora está se convertendo rapidamente para linhas automáticas integradas, muitas delas adquiridas diretamente de fabricantes vietnamitas, incluindo a OUTTURN.
Por que a terminologia difere: cortar, descascar e retirar com uma pá.
A indústria do caju utiliza terminologia semelhante, especialmente entre as tradições de processamento indianas e vietnamitas. Compreender esses termos é essencial para comprar o equipamento certo e especificar a linha de produção adequada.
| Prazo | O que isso significa | Onde é usado |
| Cutting | O ato de partir a casca com uma lâmina para expor o miolo — a principal ação mecânica. | Vietnã, África, comércio internacional |
| Descascamento / Desencapar | Separação do miolo da casca após o corte — resultado final da extração | Índia, internacional |
| Escavação | Na indústria indiana, esse mesmo processo é chamado de extração (retirada) do miolo da casca aberta. A máquina de extração automatiza o que antes era feito manualmente com uma pequena lâmina curva. | Principalmente na Índia — agora padrão em toda a África. |
| Nozes sem retirar | Nozes onde a casca foi cortada, mas o miolo não se separou completamente e permanece parcial ou totalmente preso nas metades da casca. | Universal — todas as linhas de processamento produzem algum |
| nozes inteiras | Nozes que passaram pelo cortador sem que a lâmina fizesse contato — folga da lâmina muito grande ou noz muito pequena para a calibração. A casca está intacta e o miolo não foi atingido. | Universal — a quantidade depende da qualidade da calibração. |
Princípio de design OUTTURN: Cada linha automática OUTTURN processa os quatro fluxos de saída — grãos inteiros, cascas, nozes sem casca e nozes inteiras — sem intervenção manual. Nada sai da máquina precisando de triagem manual antes de chegar ao secador de bandejas ou ao circuito de recirculação.
Componentes de uma linha automática de corte de castanha de caju
Uma linha de corte automática OUTTURN completa consiste nos seguintes componentes, cada um desempenhando uma função específica na sequência do fluxo de material. A configuração — número de cortadores, número de peneiras — é dimensionada de acordo com a capacidade de produção desejada.
1. Tanque de entrada e transportador de alimentação RCN
O tanque de alimentação é uma tremonha que armazena castanhas de caju cruas, cozidas no vapor e em repouso, prontas para o corte. O tanque alimenta continuamente a esteira transportadora com as castanhas, que as distribui para as cabeças de corte. A taxa de alimentação é controlada para corresponder à capacidade de corte combinada das máquinas da linha, evitando a falta de castanhas (cortadores funcionando sem elas) ou a alimentação excessiva (acúmulo de castanhas na lâmina).
- Capacidade: normalmente, volume de armazenamento de 100 a 300 kg, dependendo do tamanho da linha.
- Mecanismo de alimentação: por gravidade com comporta ajustável ou esteira transportadora motorizada.
- Material: aço inoxidável de qualidade alimentar em toda a sua extensão.
- Controle: integrado ao painel de controle da linha principal — taxa de alimentação ajustável sem interromper a linha.
Pré-requisito para vaporização: As nozes devem ser cozidas no vapor por 10 a 15 minutos e repousadas por 15 a 18 horas antes de entrarem no tanque de alimentação. O cozimento no vapor amolece a casca; o repouso a torna quebradiça. Ambas as condições devem estar corretas antes do corte. Uma linha de produção não consegue compensar nozes cozidas no vapor insuficientemente ou que repousaram de forma inadequada — o pré-tratamento correto é a base de um alto rendimento de trabalho.
2. Cabeçotes de Corte — Múltiplas Máquinas em uma Única Linha
As cabeças de corte são o núcleo da linha. Em uma linha automática, várias máquinas de corte OUTTURN trabalham em paralelo, alimentadas pelo mesmo sistema de entrada e descarregando na mesma peneira a jusante. Isso é fundamentalmente diferente da operação de máquinas independentes em posições separadas — em uma configuração de linha, as lâminas de corte são sincronizadas, balanceadas e integradas.
Como configurar várias cortadoras em uma única linha
A configuração padrão de uma linha automática no Vietnã utiliza 4 máquinas de corte por linha. Esse número não é arbitrário — ele reflete o equilíbrio entre a capacidade de corte, a capacidade de peneiramento e a facilidade de gerenciamento a partir de um único painel de controle. As configurações mais comuns são:
| Configuração de linha | Cortadores por linha | Cabeças por cortador | Tipo de peneira | Taxa de transferência (entrada RCN) |
| Entrada / Pequena | 1 | 8 ou 10 cabeças | peneira simples | 250–350 kg/h |
| Padrão | 2–3 | 8 ou 10 cabeças | peneira simples | 500–1.000 kg/h |
| Médio | 4 | 8 ou 10 cabeças | Peneira dupla | 1.000–1.200 kg/h |
| Grande | 4 | 10 ou 12 cabeças | Peneira tripla | 1.200–1.500 kg/h |
| Alto volume | Várias linhas | 10–12 cabeças | Peneira tripla por linha | 2.000–4.000+ kg/h |
Cada máquina de corte na linha processa uma categoria de tamanho de noz. Como a RCN é classificada por tamanho antes da etapa de corte, as nozes de Grau A vão para máquinas calibradas para Grau A, as de Grau B para máquinas de Grau B e assim por diante. A linha automática respeita o mesmo princípio de isolamento por categoria das máquinas independentes — ela simplesmente automatiza a separação subsequente do que sai.
Por que 4 cortadores são a configuração padrão?
Quatro máquinas de corte por linha de peneiramento tornaram-se o padrão da indústria vietnamita por razões práticas. Uma única máquina OUTTURN de 10 cabeças corta aproximadamente 250–300 kg/h. Quatro máquinas juntas produzem de 1.000 a 1.200 kg/h, o que corresponde à capacidade nominal de uma peneira vibratória de dois decks — a configuração de peneiramento mais eficiente para a separação de grãos. Menos cortadores subutilizam a peneira; mais cortadores a sobrecarregam e comprometem a qualidade da separação.
Design da linha OUTTURN: Entre em contato com a OUTTURN informando seu volume diário de RCN e o número de horas de trabalho. Calculamos a quantidade correta de máquinas por linha, a configuração de peneiras adequada e a distribuição ideal de granulometria entre as máquinas para a sua mistura específica. Direto da fábrica em Binh Phuoc, Vietnã.
3. Peneira vibratória — Separação automática de grãos e cascas
A peneira vibratória é o principal equipamento de separação da linha automática. Todos os resíduos das máquinas de corte — amêndoas, metades de casca, fragmentos de casca, nozes inteiras, nozes não removidas e detritos contaminados com CNSL — caem na peneira vibratória, onde ocorre a primeira etapa de separação.
Como funciona a peneira vibratória
A peneira é uma plataforma perfurada, plana ou ligeiramente inclinada, que oscila em alta frequência. A abertura da malha é dimensionada de forma que os grãos de castanha de caju e pequenos fragmentos de casca caiam através da plataforma, enquanto as metades de casca inteiras, as castanhas não removidas e as castanhas inteiras passam por cima e são descarregadas no separador de rolos. A vibração mantém o material em movimento contínuo — sem necessidade de rastelar ou virar manualmente.
- Material do deck: aço inoxidável perfurado ou malha de arame tensionada — totalmente próprio para contato com alimentos.
- Abertura da malha: dimensionada de acordo com a origem e a qualidade específicas da noz a ser processada.
- Frequência de vibração: ajustável para controlar o tempo de residência e a eficiência de separação.
- Saída abaixo do convés: grãos + pequenos fragmentos de casca — prosseguir para a centrífuga e o soprador.
- Saída sobre o convés: metades de casca, nozes não retiradas, nozes inteiras — prosseguir para o separador de rolos.
Peneiras de um, dois e três decks — Qual a diferença?
O número de peneiras determina diretamente a eficiência da separação e a pureza do fluxo de grãos. Cada peneira adicional realiza uma etapa de separação que, de outra forma, exigiria intervenção manual.
| Tipo de peneira | O que isso separa | Ideal para | Cortadores suportados |
| Convés único | Separação inicial do miolo da casca. Simples. Alguns pedaços grandes da casca podem passar junto com os grãos. | Linhas de entrada, fábricas pequenas, configuração econômica | 1–3 cortadores |
| Andar duplo | Primeiro convés: metades de cascas grandes por cima, amêndoas e detritos finos por baixo. Segundo convés: classificação adicional do fluxo de amêndoas por tamanho, removendo o pó fino das cascas. | Linhas comerciais padrão, a maioria dos processadores africanos e asiáticos | 3–4 cortadores |
| Três andares | Separação em três etapas: cascas grossas, detritos médios e pó fino — cada um tratado separadamente. Resultado de grãos mais limpos de todas as configurações. | Instalações de exportação de alto volume, onde a qualidade da entrada do secador de bandejas é crítica. | 4+ cortadores |
O princípio geral da indústria é o seguinte: mais peneiras significam menos limpeza manual do fluxo de grãos após a peneiração. Uma peneira de três camadas com 4 cortadores produz grãos que exigem uma triagem adicional mínima antes da secagem — reduzindo significativamente a mão de obra necessária nas etapas subsequentes.
Risco de contaminação por LSC (Líquido Conjuntivo das Células Somáticas): A casca da castanha de caju crua contém o LCN (líquido da casca da castanha de caju) — um poderoso irritante que causa queimaduras graves na pele. Quando a casca é cortada, o LCN é liberado. Se fragmentos da casca permanecerem misturados com as amêndoas após a peneiração, o LCN pode contaminar a superfície da amêndoa e comprometer a segurança alimentar. A peneira vibratória deve separar a casca da amêndoa de forma rápida e completa. Por isso, a construção em aço inoxidável resistente ao LCN e a rápida extração da casca são requisitos de projeto indispensáveis.
4. Centrífuga — Remoção de LSC e Separação de Cascas Finas
Após a peneiração vibratória, o fluxo de amêndoas ainda carrega óleo residual de CNSL proveniente das superfícies cortadas das cascas e fragmentos finos de casca muito pequenos para serem retidos pela malha da peneira. A centrífuga resolve ambos os problemas simultaneamente.
Como funciona a centrífuga de castanha de caju
A centrífuga de castanha de caju é um tambor horizontal com uma cesta perfurada que gira a 1.200–1.500 RPM. O fluxo de amêndoas entra no tambor e é centrifugado em alta velocidade. O óleo da casca da castanha de caju (CNSL) e as finas partículas úmidas da casca são expelidas através das perfurações pela força centrífuga, deixando para trás amêndoas mais secas e limpas. O líquido ejetado é coletado como CNSL — um subproduto comercialmente valioso usado na fabricação de polímeros e resinas.
- Velocidade de rotação: 1.200–1.500 RPM — padrão para processamento de amêndoas de caju.
- Recuperação de LSC: a centrífuga é o principal ponto de extração de LSC em uma linha automática.
- Benefício para o grão: os grãos saem da centrífuga com menor quantidade de LSC (líquido cortical da casca) na superfície, menor umidade na superfície da casca e menos fragmentos finos de casca misturados.
- Throughput: one centrifuge unit typically handles the output of 2–4 cutting machines
- Material: totalmente em aço inoxidável — o CNSL é altamente corrosivo para o aço macio.
Valor comercial da CNSL: O líquido da casca da castanha de caju coletado na centrífuga não é considerado resíduo — ele é vendido para processadores químicos que o utilizam na produção de cardanol, resinas fenólicas, pastilhas de freio e revestimentos anticorrosivos. Uma fábrica que processa 1.000 kg/h de casca de castanha de caju pode recuperar de 40 a 60 litros de líquido da casca da castanha de caju por hora somente na etapa de centrifugação. Essa é uma fonte de receita recuperável que compensa parcialmente os custos de processamento.
5. Soprador de ar (aspirador pneumático) — Descarga do casco
Após a centrifugação, o material ainda contém uma mistura de grãos e pedaços de casca de tamanho semelhante, mas com pesos diferentes. O soprador de ar aproveita essa diferença de peso para separá-los por meio do fluxo de ar — o mesmo princípio da ventilação de grãos, aplicado com precisão industrial.
Como funciona a separação por soprador
The kernel-shell mixture is dropped or conveyed through a controlled airstream. Shell pieces — which are hollow, lightweight, and have a Grande surface area relative to their weight — are lifted by the air and carried into a shell collection duct. Dense, compact kernels are too heavy to be lifted and fall through to the kernel collection tray. The air velocity is calibrated to the specific weight difference between the kernels and shells being processed — too fast lifts kernels too; too slow leaves shells in the kernel stream.
- Shell removal efficiency: 95–98% of empty shell pieces removed in a single pass
- Air velocity: adjustable; must be recalibrated when changing nut origin or grade
- Shell output: collected pneumatically and conveyed to shell storage — used as boiler fuel
- Kernel output: falls to final collection tray or conveyor to tray dryer infeed
- Dust: fine CNSL-contaminated dust is captured in a secondary dust collector, not released into the factory air
Half-Cashew Fan — Separate Blower for Split Kernels
Advanced automatic lines include a secondary blower specifically tuned for half-kernel and split kernel separation. Because split kernels have a different aerodynamic profile to whole kernels, a separate fan with different air velocity Configurações can separate them from the whole kernel stream without manual inspection. This allows the line to produce two kernel streams — whole kernels and splits — simultaneously, each going to separate trays for drying and grading.
6. Roller Separator — Uncut and Unscooped Nut Handling
The roller separator is the most operationally important component that most non-Vietnam processors are unfamiliar with. It handles the two problem outputs that every cutting line produces regardless of calibration quality: uncut nuts and Nozes sem retirar.
Understanding Uncut Nuts vs Nozes sem retirar
| Tipo de saída | What It Is | Causa raiz |
| nozes inteiras | The shell is completely intact. The blade made no Contato. The kernel is fully enclosed — untouched by the cutting process. | Blade gap too wide for nut size; nut misaligned in cutting cup; D-grade nut too small for current calibration |
| Nozes sem retirar (half-cut) | The shell has been cut but the two halves are not fully separated. The kernel is partially or fully exposed but remains attached to one or both shell halves.’, 3680) | Insufficient shell opening force; shell too thick; steaming time too short; small variation in nut size within grade |
| Un-scooped kernels | The shell halves have separated but the kernel is still physically stuck to the inner shell surface by the testa (inner skin). The kernel needs to be physically extracted. | Kernel is concave and wraps around shell interior contours; under-steaming causes adhesion; a normal occurrence even in well-calibrated lines |
How the Roller Separator Works
The output that rides over the vibration sieve top deck — which contains shell halves, Nozes sem retirar, and uncut nuts — is fed onto the roller separator. The separator consists of a series of parallel cylindrical rollers with a specific gap between them. Shell halves — which are curved, thin, and hollow — fall between the rollers or are oriented by the roll pattern to fall through. Uncut nuts and Nozes sem retirar — which are round and solid — roll along the top of the rollers and are discharged at the far end.
- Shell halves: fall between rollers, discharged to shell collection conveyor
- nozes inteiras: roll over rollers, discharged to bucket elevator for return to cutter infeed
- Nozes sem retirar: separated from shells, discharged to mechanical scooper or manual scooping table
Recirculation of nozes inteiras
nozes inteiras discharged from the roller separator are not discarded — they are returned to the cutting machine via a bucket elevator for a second cutting pass. This recirculation loop is fully automatic in a properly configured OUTTURN line. The bucket elevator lifts the nozes inteiras back to the infeed tank level, where they join the main cutting feed. A well-calibrated line achieves a recirculation rate of 5–8% — meaning 5–8% of nuts require a second pass. A poorly calibrated line can reach 15–20% recirculation, indicating a blade gap or size sorting problem that needs correction.
Key metric: Monitor your recirculation rate. If the bucket elevator is visibly full and working hard, your uncut rate is high. The cause is almost always a blade gap calibrated for the wrong grade, or size-sorted nuts that were not separated finely enough before the cutting stage.
7. The Escavação Machine — Automatic Kernel Extraction
Escavação is the Indian industry’s term for the process of physically extracting (Escavação out) the cashew kernel from the opened shell halves. In manual processing, a worker uses a small curved metal blade to pry the kernel free from the shell. In an automatic line, the Escavação machine replaces this entirely.
What the Escavação Machine Does
The Nozes sem retirar discharged from the roller separator — those where the shell cut but the kernel did not separate — are fed into the scooping machine. The machine applies a combination of mechanical pressure, oscillation, and impact to free the kernel from its shell adhesion without breaking it. The scooped kernel and the now-empty shell halves are then separated by a secondary sieve and blower within the scooping machine assembly.
- Input: Nozes sem retirar — shell cut, kernel still adhering
- Mechanism: oscillation, vibration, and controlled mechanical impact to release kernel adhesion
- Output stream 1: freed kernels — passed to secondary sieve and blower for shell removal
- Output stream 2: empty shell halves — conveyed to shell collection
- Output stream 3: any remaining unscooped kernels — returned to manual Escavação table
Primary and Secondary Escavação Stages
In high-throughput automatic lines, Escavação is divided into two stages to maximise kernel recovery without breakage:
- Primary separator — first-pass separation of kernels from the bulk of the shell output. Handles the majority of the unscooped stream.
- Primary shell blower — air separation to remove empty shell halves from the kernel output of the primary separator.
- Bucket elevator — lifts remaining unscooped material to the secondary Escavação stage.
- Secondary Escavação machine — applies additional mechanical force to release kernels that the primary stage did not free.
- Secondary separator and blower — final shell removal from the secondary scooped kernel stream.
- Roller-based uncut/unscooped separator — final classification of any remaining nozes inteiras, routing them back to the main recirculation loop.
After the full Escavação sequence, any kernels that are still embedded despite two mechanical passes are sent to the manual Escavação table — a small workstation at the end of the line where workers handle only the residual cases that automation could not address. In a well-configured OUTTURN line, this table handles less than 3% of the total kernel volume.
8. Bucket Elevator — The Line’s Vertical Transport System
The bucket elevator is the conveying backbone of the automatic line. It transfers material between stages that are at different heights — specifically, returning uncut nuts from the roller separator (at floor level) back up to the infeed tank (at elevated level), and transferring Nozes sem retirar between the primary and secondary scooping stages.
- Construction: stainless steel buckets on a continuous belt or chain
- Capacity: sized to handle the full recirculation volume of the line
- CNSL resistance: all Contato surfaces food-grade SS 304 — essential given CNSL Contato
- Speed: variable to match recirculation rate; controlled from the main panel
- Number of units: a Padrão 4-cutter line typically uses 2 bucket elevators
9. Central Control Panel — Single-Point Line Management
All operations of the automatic cutting line — cutter speed, sieve vibration frequency, centrifuge RPM, blower air velocity, bucket elevator speed, and infeed rate — are controlled from a single control panel. This is what makes the line truly automatic from an operational standpoint.
- Panel type: PLC (Programmable Logic Controller) with display panel
- Operators required: 2 workers per shift for a 4-cutter, triple-sieve line
- Emergency stop: single button stops all line components simultaneously
- Motor protection: overload protection on all drive motors
- Monitoring: visual indicators for each component’s operational status
Labour reduction benchmark: A manual cutting and Escavação operation handling 1,000 kg/hr of RCN input requires 40–60 workers across cutting, sorting, and Escavação stations. The equivalent OUTTURN automatic line requires 2 operators. The capital investment in the automatic line typically achieves payback within 12–18 months in a West African factory context.
Complete Material Flow — From Raw Nut to Clean Kernel
Understanding the complete material flow is essential for factory layout planning, capacity sizing, and troubleshooting. The following sequence traces every output stream from RCN infeed to tray dryer input:
STEP 1 RCN Infeed — Steamed and rested raw cashew nuts (sorted by grade) loaded into the infeed tank. Feed rate set to match cutter capacity.
STEP 2 Cutting — Nuts distributed across 4 cutting machines (or configured number). Each machine splits the shell along its natural seam. Output: open-shell nuts, nozes inteiras, shell fragments, liberated kernels.
STEP 3 Vibration Sieve — First Separation — All cutter output onto the vibration sieve. Through deck: kernels + fine debris. Over deck: shell halves + Nozes sem retirar + uncut nuts.
STEP 4 Centrifuge — Kernel stream (from under the sieve) spun at 1,200+ RPM. CNSL oil and fine shell particles expelled. Output: cleaner, drier kernels. CNSL collected as by-product.
STEP 5 Air Blower — Shell Winnowing — Centrifuged kernel stream passed through calibrated airstream. Lightweight empty shell pieces lifted and removed. Heavy kernels fall through. Shell fragments pneumatically conveyed to shell storage.
STEP 6 Roller Separator — Uncut / Unscooped Classification — Over-sieve material (shells + unscooped + uncut) passes over roller array. Shell halves fall between rollers. Solid nuts (uncut + unscooped) roll over top and discharge separately.
STEP 7 Recirculation Loop — nozes inteiras — nozes inteiras lifted by bucket elevator back to infeed tank for second cutting pass. Monitored continuously — high recirculation rate signals calibration issue.
STEP 8 Primary Escavação — Nozes sem retirar (shell cut, kernel adhering) fed to scooping machine. Oscillation and mechanical action frees kernel from shell adhesion. Most kernels liberated here.
STEP 9 Secondary Sieve + Blower — Post-Escavação Separation — Scooped kernel stream separated from empty shells by sieve and secondary blower. Shells to shell storage. Kernels join main kernel stream.
STEP 10 Secondary Escavação Stage — Remaining unscooped material (bucket elevator from primary stage) processed through secondary scooper and separator for maximum kernel recovery.
STEP 11 Manual Escavação Table — Any kernels still embedded after two mechanical Escavação passes sent to manual table. Target: less than 3% of total kernel volume. Workers at this table are the only manual intervention in the process.
STEP 12 Clean Kernel Output — Tray Dryer Infeed — Combined kernel streams from blower, centrifuge, and Escavação stages collected at the tray dryer infeed. Kernels enter the dryer as a clean, shell-free stream ready for testa drying.
Resultado Cutting Machines — Configured for Automatic Lines
Every Resultado cutting machine is designed to operate both as a standalone unit and as a component in an automatic cutting line. The same machine that a small processor uses as a single standalone cutter is the same machine that a large factory integrates into a 4-cutter automatic line. There is no separate ‘automatic line machine’ — the integration hardware (infeed conveyor connection, discharge chute to sieve) is configured at installation.
| Model | Heads | Throughput/hr | Power | SKU | Best Line Role |
| 2-Head | 2 | 60–100 kg | 0.75 kW | CCM.2.Resultado.26 | D-grade dedicated stream in Grande lines; entry-level standalone |
| 4-Head | 4 | 120–200 kg | 0.75 kW | CCM.4.Resultado.26 | A-grade or A+ stream; standalone single-cutter line |
| 6-Head | 6 | 150–250 kg | 0.75 kW | CCM.6.Resultado.26 | B-grade stream; 2-cutter lines |
| 8-Head | 8 | 200–280 kg | 0.75 kW | CCM.8.Resultado.26 | Padrão 4-cutter line component; most common |
| 10-Head | 10 | 250–300 kg | 0.75 kW | CCM.10.Resultado.26 | 4-cutter line at 1.000–1.200 kg/h total; high-volume lines |
| 12-Head | 12 | 300–350 kg | 0.75 kW | CCM.12.Resultado.26 | Maximum throughput per machine; Grande 4-cutter lines up to 1,400 kg/hr |
All models: horizontal rotary cutting mechanism, 3-phase motor, CNSL-resistant stainless steel construction, adjustable blade gap, Padrão blade change under 5 minutes, price range USD $2,000–$5,000 FOB Vietnam.
Power advantage: Every Resultado cutting machine uses exactly 0.75 kW (1 HP) regardless of head count — from 2-head to 12-head. A 4-machine automatic line uses just 3 kW total for all cutters. The vibration sieve, centrifuge, blower, and bucket elevators add approximately 4–6 kW. Total automatic line power consumption: 7–9 kW for a 1,000 kg/hr line. This makes Resultado lines highly compatible with solar power and generator supply in remote African processing locations.
Choosing the Right Automatic Line Configuration
The right configuration depends on four factors: daily RCN volume, shift hours, origin (which determines D-grade fraction and size profile), and budget. The following guide covers the most common scenarios:
For 500–800 kg/hr Target Throughput
- Configuration: 2–3 OUTTURN 8-head or 10-head machines + single or Peneira dupla + 1 centrifuge + 1 blower
- Workers: 2 per shift
- Suitable for: Médio factories, 1–2 shift operations, mixed West African origins
- Daily output (2 shifts): approximately 4–6 tonnes RCN processed
For 1.000–1.200 kg/h Target Throughput — The Standard Line
- Configuration: 4 x OUTTURN 8-head or 10-head machines + Peneira dupla + 2 centrifuges + 2 blowers + 2 bucket elevators + roller separator + scooping machine
- Workers: 2 per shift
- Suitable for: commercial-scale processing, 2-shift operations, any African or Asian origin
- Daily output (2 shifts): 8–10 tonnes RCN processed
- This is the reference configuration for most Resultado complete line orders
For 1.200–1.500 kg/h Target Throughput
- Configuration: 4 x OUTTURN 12-head machines + Peneira tripla + 2–3 centrifuges + blowers + full recirculation loop
- Workers: 2–3 per shift
- Suitable for: large commercial processors, 3-shift operations, Alto volume export factories
- Daily output (3 shifts): 15– 18 tonnes RCN processed
Multi-Line Scaling
Factories processing above 2,000 kg/hr typically operate multiple parallel lines rather than a single large line. Two 1,000 kg/hr lines are preferable to one 2,000 kg/hr line because they offer redundancy — if one line is down for maintenance, the factory continues at 50% rather than 0% output. Resultado supplies complete multi-line factories with a single factory-direct contract from Binh Phuoc.
Whole Kernel Recovery in Automatic Lines vs Standalone Cutters
A common question from processors upgrading from standalone to automatic: does the automatic line improve WKR, or does it just reduce labour? The answer is both — but they work through different mechanisms.
| WKR Factor | Standalone Cutter | Automatic Line (Resultado) |
| Kernel handling after cutting | Manual Escavação — frequent kernel contact, variable technique, breakage from rough handling | Automated — centrifuge and blower handle kernels with no manual Contato until tray dryer |
| Shell contamination of kernels | Manual sorting misses fine shell fragments; CNSL contamination from shell Contato | Centrifuge + blower removes shell and CNSL residue systematically |
| Uncut nut handling | Manual re-feed — delayed, inconsistent, often skipped when production pressure is high | Automatic recirculation — every uncut nut returns to the cutter immediately and consistently |
| Unscooped nut recovery | Depends entirely on worker skill and attention — highly variable | Mechanical Escavação with two stages recovers the vast majority automatically |
| Typical WKR achieved | 62–70% depending on worker skill and origin | 72–77% on same origin — automatic handling eliminates most breakage sources |
The 5–10% WKR improvement from automatic to manual is primarily driven by three factors: elimination of rough manual kernel handling, systematic recirculation of every uncut nut (not just those workers remember to re-feed), and complete CNSL removal by the centrifuge. The financial impact is significant.
Financial illustration: A factory processing 5,000 kg/hr RCN at 22% kernel recovery achieving 72% WKR vs 65% WKR: the automatic line produces an extra 0.07 × 0.22 × 5,000 = 77 kg of whole kernel per hour. At $3.50/kg kernel and 16 operating hours/day, that is $4,312 additional revenue per day — or over USD $1 million per year from the WKR improvement alone, before counting the labour saving.
Frequently Asked Questions – Máquina automática de corte de castanha de caju
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- Individual Resultado cutting machines — 2-head through 12-head, USD $2,000–$5,000 FOB Vietnam
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- Technical Apoiar — line design consultation, installation guidance, calibration advice